在制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的時代潮流下,面對新的機(jī)遇與挑戰(zhàn),今年和和塑膠確定了以精益生產(chǎn)為主要抓手的變革發(fā)展戰(zhàn)略。
自五月份精益管理項目正式啟動以來,項目團(tuán)隊圍繞“提高效率、提升產(chǎn)能、降低成本、快速交付”的目標(biāo),科學(xué)運(yùn)用精益生產(chǎn)改善方法和管理工具,結(jié)合自身實際,從組織設(shè)計、流程再造、設(shè)備改善、品質(zhì)異常改善、工藝流程改善等版塊,分步開展了一系列改善提升工作,并取得階段性成效。
(一)
優(yōu)化組織設(shè)計,創(chuàng)新體制機(jī)制。一個設(shè)計完善的組織機(jī)構(gòu)可以幫助企業(yè)適應(yīng)所處的環(huán)境變化,增強(qiáng)企業(yè)對外競爭力,提升企業(yè)經(jīng)營效率,推動實現(xiàn)企業(yè)的戰(zhàn)略目標(biāo)。為打造更為規(guī)范、持續(xù)提升的企業(yè)運(yùn)營體,公司對現(xiàn)行組織結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整。組建PMC部,以進(jìn)一步做好生產(chǎn)計劃和物料的統(tǒng)籌管理,理順生產(chǎn)計劃和物控的綜合管理機(jī)制,使之發(fā)揮企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營的中樞作用。成立造粒分廠,啟動造粒部門獨(dú)立核算機(jī)制,從源頭上推動公司精益生產(chǎn)和降本增效目標(biāo)達(dá)成。
(二)
流程梳理是流程再造、企業(yè)變革的必由之路。通過實施流程管理,可使組織內(nèi)的責(zé)任劃分更加清晰,部門之間的銜接更加緊密,運(yùn)作效率得到提升,提升企業(yè)的核心競爭力。公司組織各部門對四十個主要業(yè)務(wù)流程進(jìn)行了全面系統(tǒng)的研討、梳理,使之分工更明確,職責(zé)更清晰,提升組織協(xié)同力和組織效能。
(三)
品質(zhì)改善不止步,品質(zhì)改善無終點。公司將品質(zhì)改善作為精益生產(chǎn)的重要工作,一方面鞏固好和和作為“品字標(biāo)”單位和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)起草單位的良好品質(zhì)基礎(chǔ),另一方面則在標(biāo)準(zhǔn)化和現(xiàn)場管理方面持續(xù)下功夫。比如,在所有生產(chǎn)車間、產(chǎn)線,都增加了《檢驗標(biāo)準(zhǔn)》《檢驗指導(dǎo)書》《經(jīng)驗判斷性指導(dǎo)書》。使標(biāo)準(zhǔn)目視到現(xiàn)場,所有人都能掌握,能發(fā)揮到作用。同時,將經(jīng)驗判斷型模式,轉(zhuǎn)變?yōu)閿?shù)據(jù)化判斷模式,建立標(biāo)準(zhǔn)→標(biāo)準(zhǔn)目視化→按標(biāo)準(zhǔn)檢驗→檢驗有效性維持,真正做到“防流出”的持續(xù)改善。
(四)
梳理工藝流程,優(yōu)化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。公司對EVA產(chǎn)品生產(chǎn)流程進(jìn)行了系統(tǒng)梳理,建立了科學(xué)、完善的過程控制流程,使生產(chǎn)有標(biāo)準(zhǔn)、過程有管控、作業(yè)有細(xì)則、交期有保障。同時,建立、健全相關(guān)SOP,使之成為技術(shù)儲備、提高效率、防止再發(fā)、教育訓(xùn)練的有效工具。
(五)
做好設(shè)備改善,提升設(shè)備性能。健全設(shè)備三級保養(yǎng)制度,編制各類設(shè)備保養(yǎng)指導(dǎo)書、保養(yǎng)驗收標(biāo)準(zhǔn),做好維護(hù)保養(yǎng)工作。增添配置設(shè)備管理看板,做好設(shè)備操作指導(dǎo)書現(xiàn)場目視化。正式啟動PVC設(shè)備漏油問題專項整治,以期實現(xiàn)設(shè)備5S“困難區(qū)”到“樣板區(qū)”的華麗轉(zhuǎn)變。
(六)
率先啟動辦公區(qū)域5S改善工作,并初顯良好風(fēng)貌。傳統(tǒng)的觀念認(rèn)為只有車間才需要5S管理,辦公室并不需要。而恰恰辦公室的5S管理亦是培養(yǎng)職員素養(yǎng)、提升企業(yè)形象的重要抓手。在推進(jìn)辦公區(qū)域5S改善的過程中,我們深切體會到了良好的工作環(huán)境和工作氛圍帶來的改變,這為我們持續(xù)做好5S提升開了好頭,再接再厲,持續(xù)改進(jìn)!
了不起的改變!
精益變革,永遠(yuǎn)在路上!